PROSES PRODUKSI VENEER DAN KAYU LAPIS

KTC ( Katingan Timber Celebes) adalah suatu pabrik industry kayu yang bergerak dalam bidang utama yakni Veneer dan kayu Lapis. Motto KTC adalah Mutu dan lingkungan adalah prioritas. Lahirnya motto ini didukung oleh beberapa permasalah  akibat pengolahan kayu. Permasalahn itu antara lain adalah pasar ekspor Indonesia yang rendah sedangkan permintaan plywood semakin tinggi, sementara bahan baku mulai terbatas. Hal ini bisa dilihat dari mengecilnya diameter batang dari tahun ketahun :
a) Tahun 1980-an diameter batang berkisar  ± 10 m3 perbatang
b) Tahun 1990-an diameter batang berkisar  ± 8 - 10 m3 perbatang
c) Tahun 2000-an diameter batang berkisar  ± 5 - 8 m3 perbatang
d) Tahun 2010-an diameter batang berkisar  ± 5 - 8 m3 perbatang
juga lingkungan. Banyak pabrik yang tidak memperhatikan masalah lingkungan dan menghasilkan limbah yang banyak. Limbah dibuang disungai hingga akhirnya mencemari air tanah dan menimbulkan dampak berbahaya bagi seluruh makhluk hidup.
 Banyaknya masalah diatas, membuat Industri kayu harus semakin kreatif yaitu meningkatkan produksi berkualitas tetapi tetap menjaga keseimbangan lingkungan. Solusi KTC antara lain adalah dengan membuat pabrik sekunder untuk mengelola limbah. Limbah indu
 Diameter batang yang mengecil dipengaruh oleh salahnya pengelolaan berbagai pihak yang berpengaruh terhadap industry pengelolaan kayu. Industri pengeloaan kayu mengambil kayu sebesar-besarnya tanpa memperhatikan ketersediaan bahan baku dimasa depan dan
 stry kayu lapis berkisar 50 % dari total bahan baku. Limbah tersebut dimanfaatkan kembali sehingga terjadi zero wast. KTC juga menerapkan full capacity industry dengan memaksimalkan semua bahan baku yang ada. Dengan demikian produktivitas KTC dalam bidang industry kayu tetap terjaga begitu juga dengan mutu dan kepedulian pada lingkungan.
PROSES PRODUKSI
Pengolahan kayu lapis serta veneer melalui beberapa proses antara lain sebagai berikut : 
A. Log pond
rupakan tempat penampungan kayu sekitar ± 1 bulan. Kayu yang biasa digunakan adalah kayu meranti. Setelah itu, dengan bantuan hoist, log tersebut diangkat ke roll kemudian diukur sesuai dengan permintaan dari pabrik . Hoist mampu mengangkat log dengan berat maksimal 15 ton.  Log sinker dimobilisasikan melalui jalur darat dengan bantuan wheel loader
B. Log Cutt
 Log pond m
eing Section
 Setelah sampai di pabrik, log tersebut ditaruh di roll untuk kemudian dipotong sesuai dengan permintaan dari pabrik dan cacat kayunya. Log yang sudah dibagi menjadi potongan dengan ukuran tertentu disebut block. Panjangnya block disesuaikan dengan permintaan dari bagian produksi dan menjadi rencana (planning) dari bagian log cutting per harinya
erjadi pengupasan 
C. Rotary Section 
Sesi ini terbagi beberapa proses sebagai berikut :
1. Barker/ Log Cleaner  yaitu fase pembersihan log dari pasir dan kerang.
2. Rotasi Round Up yaitu pembersihan kulit. Setelah block bersih, block diangkat oleh hoist ke relling lalu blok dicocokan posisinya dengan choke agar spindle berada tepat di bagian tengah bontos block sehingga saat 
takan seimbang. Lalu blok masuk ke dalam spindle untuk dikupas.
3. Rotasi A dan B untuk membedakan ketebalan. Untuk rotasi A berkisar antara 0,6 – 1,30 cm dan untuk rotasi B berkisar antara 0,6- 3 cm dan untuk rotasi B berkisar antara 0,6 – 3 cm
4. Pengupasan core. Sisa dari potongan akan masuk ke rider sebagai bahan bakar boiler.
untuk mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi, ada jet box, m a
5. Proses pemotongan atau perapian core dengan menggunakan arisun.
6. Proses Drying  yang terbagi atas 3 tahapan yaitu :
ritas  face/back veneer, kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 14%, suhu yang dipakai 160 0C, ketebalan veneer maksimal 2,25 mm, tidak dapat digunakan
a) Continues  Drying berfungsi untuk mengeringkan May
o
 yoritas rellingnya menjadi satu dengan rotary  dan memiliki dua ruang dan letak fan pada setiap ruang berbeda
u yang dipakai 170 0C, ketebalan veneer maksimal 2,25 mm, Dapat digunakan untuk mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi seperti meranti sinker, agathis, dan benuang Heater ada di bawah dan tidak ada jet box ,tidak  mempunyai  relling  dan Memiliki satu ruang dan letak fan pada ruangan tersebut sama.
c) Combination Drying yaitu paduan dari continues drying dan roll dryng dengan tujuan agar fini tak bergelomba
b) Roll Drying  berfungsi untuk mengeringkan core veneer ,kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 12%, su
hng.
D. F/B (Face/ Back Section)
 Sesi ini bertujuan untuk mengatur face/back veneer yang terdiri atas beberapa bagian yaitu : setting, compusser, dan repair. Pengaturan pelling tape untuk face harus di bawah sedangkan relling tape untuk back harus di atas. Face tidak boleh ada sambungan dan boleh sobek maksimal 10 cm sedangkan back boleh sambungan. 
E. Composer Section
impor ke Amerika adalah 4’x8’. Lem yang digunakan pada joint manual dan repair adalah gum tape, lem ini harus diberi air terlebih dahulu agar merekat pada veneer. Maksimal gum tapenya harus 5 lubang dan ketebalannya 0,06.
 Veneer yang ada mata kayu atau rusak disobek sedikit pada bagian pinggirnya sehingga terdeteksi oleh mesin sensor dan kemudian dipotong oleh pisau compusser. Limbah compusser yang ukurannya masih besar bisa digunakan lagi sebagai tambalan pada joint manual. Menambal back dan core harus melengkung agar tidak mudah lepas dan menyangkut di mesin-mesin assembly.
F. Glue Sp
 Sesi ini bertujuan untuk menyambung core sampai pada standar ukuran plywood yang diinginkan. Tahap ini core lapisan tengah disambung dengan lapisan lain (face & back) dan core pecah akibat dari potongan mesin serata kayu mati dapat diperbaiki. Ketebalannya adalah 1,30 dan 1,50 mm. Ukuran face/back untuk diimpor ke Jepang  adalah 3’x6’ sedangkan ukuran face/back untuk d
ireader Section
 Sesi ini merupakan tempat peleburan lem pada core tergantung pada ketebalan
1. Glue mixer merupakan bagian yang berfungsi untuk membuat lem sesuai dengan jenis produk yang akan dibuat. Salah satu lemnya adalah urea melamin.
2. Glue spreader, pada bagian ini yang masuk hanya core dan face back hanya tinggal menunggu.
3. Cold press (Kempa dingin) yaitu tekanan tergantung pada berapa panjang dan lebar veneer . Lama coldpress adalah sekitar ±20-30 menit. Jika ikatan kurang kuat maka bisa dipress ulang (untuk meratakan lem).
ng Section
 Finishing section terdiri atas beberapa tahapan sebagai berikut :
1. Double saw
mpunyai tiga unit mesin yang bertujuan untuk meratakan tepi produk sehingga didapatkan ukuran panjang dan lebar sesuai permintaan pembeli. Sistem kerja ketiga mesin sama yaitu terdapat dua motor. Motor pertama berfungsi untuk memotong dimensi panjang kayu lapis. Setelah selesai, kayu lapis tersebut dialirkan ke motor ke dua melalui conveyor belt untuk selanjutnya dipotong dimensi lebarnya.

. Unit Pati
. Unit Pati
2
 Double saw m
e
ada tahap ini dil
 
P
4. Hot press. Komponen dari hot press adalah loader berguna sebagai tempat masuknya/input veneer dibantu clipper untuk menjepit plywood dan panser untuk mendorong plywood-plywood tersebut ke plat, plat berguna untuk mengepres/menekan plywood (1 hot press terdapat 50 plat yang setiap platnya bisa dimasuki 1 buah plywood), unloader serta clipper untuk menarik plywood keluar. Tujuan dari Hotpress adalah untuk meratakan lem. Suhu diatur sesuai dengan tipenya. Tipe 1 suhunya adalah 117 oc±5 sedangkan tipe 2 suhunya adalah 115 oc±5.
G. Finish
iakukan pendempulan untuk menutup lubang gerek dan cacat lain. Selanjutnya kayu lapis yang telah dipotong keempat sisinya mengalami proses pendempulan. Bahan yang digunakan terdapat dua macam berdasarkan warna yaitu merah dan kuning. Untuk permukaan kayu lapis berwarna merah-kecoklatan menggunakan dempul merah. Sedangkan jika berwarna cerah/putih-kekuningan menggunakan dempul kuning. Pendempulan terhadap setiap satu lembar kayu lapis dilakukan oleh dua orang karyawati.
3. Sander
bagian terakhir dari section finishing yaitu pengamplasan (sanding) oleh mesin amplas (sander) yang betujuan untuk menghgaluskan permukaan plywood dengan memakai tapper. Berikut adalah bagian dari tahapan sander :
a) Meratakan dengan grid 150
b) Menghaluskan dengan grid 180
c) Melicinkan dengan grid 240
H. Grading Section
 Sesi ini bertujuan untuk penyeleksian plywood sesuai grade (standar ) yang telah ditentukan. Standarnya terbagi atas G1, G2, Beauty, Local, dan Reject (Tak bisa digunakan).
I. Packing Section
 Semua yang sudah ditentukan gradenya dipacking dan dimasukkan dalam gudang. Plywwod dimasukkan kedalam kotak. Satu kotak biasanya terdiri atas 500 pieces dengan volume 2 m3. Setelah dimasukkan didalam kotak, kotak itu diberikan label untuk mengetahui asal plywoodnya nanti. 
J. Warehouse Section
 Plywood yang telah melewati proses panjang dan telah dikemas dimasukkan kedalam gudang. Pengiriman plywood tergantung pada shiftmen.