Pengolahan Limbah Pabrik Tekstil

Proses pengolahan air limbah pabrik tekstil meliputi tiga tahap pemprosesan yaitu:

1. Proses Primer, merupakan perlakuan pendahuluan (pretreatment) yang meliputi :penyaringan kasar, (b) penghilangan warna (decolouring), (c) equalisasi, (d) penyaringan halus, (e) pendinginan.
2. Proses Sekunder, Proses biologi, dan sedimentasi.
3. Proses Tersiser, merupakan tahap lanjutan proses biologi dan sedimentasi

PROSES :

• Penyaringan kasar, Air limbah dari proses pencelupan dan pembilasan melalui saluran pembuangan terbuka menuju pengolahan air limbah. Saluran tersebut terbagi menjadi dua bagian yaitu saluran berwarna (water colour) dan saluran tidak berwarna (uncolour water). Untuk mencegah agar sisa-sisa benang atau kain dalam air limbah terbawa pada saat proses, maka air limbah disaring dengan saringan kasar berdiameter 50 mm dan 20mm.

• Penghilangan Warna (decolouring), Limbah cair berwarna yang berasal dari proses pencelupan setelah melewati tahap penyaringan ditampung dalam dua bak penampung, masing-masing berkapasitas 64 m3 dan 48 m3 , air tersebut kemudian dipompakan ke dalam tangki koagulasi pertama (Volume 3.1 m3) yang terdiri atas tiga buah tangki, yaitu pada tangki pertama ditambahkan koagulasi FeSO4(Fero sulfat) konsentrasinya 600 – 700 ppm untuk pengikatan warna. Selanjutnya dimasukkan ke dalam tangki kedua dengan ditambahkan kapur (lime) konsentrasinya 150 – 300 ppm, gunanya untuk menaikkan pH yang turun setelah penambahan FeSO 4. Dari tangki kedua, limbah dimasukan ke dalam tangki ketiga pada kedua tangki tersebut ditambahkan polymer berkonsentrasi 0.5 – 0.2 ppm, sehingga akan.terbentuk gumpalan-gumpalan besar (flock) dan mempercepat proses pengendapan. Setelah gumpalan-gumpalan terbentuk, akan terjadi pemisahan antara padatan hasil pengikatan warna dengan cairan secara gravitasi dalam tangki sedimentasi. Meskipun air hasil proses penghilangan warna ini sudah jernih, tetapi pH-nya masih tinggi yaitu 10 sehingga tidak bisa langsung dibuangke perairan. Untuk menghilangkan unsur-unsur yang masih terkandung di dalamnya, air yang berasal dari koagulasi I diproses dengan sistem lumpur aktif. Cara tersebut merupakan perkembangan baru yang dinilai lebih efektif dibanding dengan cara lama yaitu air yang berasal dari koagulasi I digabung dalam bak equalisasi.

• Ekualisasi, Bak equalisasi atau disebut juga bak air umum, memiliki volume 650 m3 menampung dua sumber pembuangan yaitu limbah cair tidak berwarna dan air yang berasal dari mesin pengempres lumpur. Kedua sumber pembuangan mengeluarkan air dengan karakteristik yang berbeda. Oleh karena itu untuk memperlancar proses selanjutnya air dari kedua sumber ini diaduk dengan menggunakan blower hingga mempunyai karakteristik yang sama yaitu pH 7 dan suhunya 320C. Sebelum kontak dengan sistem lumpur aktif, terlebih dahulu air melewati saringan halus dan cooling tower, karena untuk proses aerasi memerlukan suhu 320 C. Untuk mengalirkan air dari bak equalisasi ke bak aerasi digunakan dua buah submersible pump (Q 60 m3 / jam).

• Saringan Halus, Air hasil equalisasi dipompakan menuju saringan halus untuk memisahkan padatan dan larutan sehingga air limbah yang diolah bebas dari padatan kasar berupa sisa-sisa serat benang yang masih terbawa.

• Cooling Tower, Karakteristik limbah produksi tekstil umumnya mempunyai suhu antara 350- 400C, sehingga memerlukan pendinginan untuk menurunkan suhu yang bertujuan kerja bakteri dalam sistem lumpur aktif, karena suhu yang diinginkan antara 290- 300 C.

Mengolah Kertas Koran jadi Kerajinan

        Pusing dengan tumpukan koran bekas yang seakan-akan tidak ada habisnya? Tidak bisa dipungkiri, bagi kita yang berlangganan koran dirumah, memang semakin hari semakin bertambah saja tumpukan surat kabar itu memenuhi rak, koran pagi, sudah tidak enak dibaca sore, koran sore juga sudah basi informasi di pagi hari berikutnya. Ehm,, semakin dilema saja, manakala rak tempat bertumpuknya surat kabar, ternyata sudah penuh, tidak muat lagi menampung koran bekas, maka bergantilah kardus-kardus besar yang justru menambah riangan menjadi semakin sumpek saja.

Kenapa tak mencoba memanfaatkan koran bekas saja?

Untuk membuat kreasi bingkai foto, sandal atau tas misalnya? Kertas koran, daripada menumpuk atau terbuang percuma, dapat Anda olah menjadi kertas daur ulang, yang nantinya bisa dimanfaatkan untuk berbagai kreasi kerajinan tangan yang menarik. Yuk kita simak tahapan-tahapan membuat kertas daur ulang, seperti dibawah ini;

Siapkan terlebih dahulu alat dan bahannya;

·         Kertas koran
·         Lem kayu warna putih(PVC)
·         Pewarna tekstil/ pewarna makanan (pilih warna gelap)
·         Gunting
·         Blender
·         Ember untuk merendam
·         Ember lebar
·         Frame saringan biasa untuk sablon (untuk tahap percobaan, bisa

juga menggunakan saringan santan atau tampi beras - anyaman     bambu)

·         Pengering (kipas angin)

Cara pembuatan :

1.     Ambil kertas koran, kemudian gunting koran menjadi bagian

kecil-kecil.
2.     Rendam guntingan kertas tadi dalam ember perendam (1-2

malam)
3.     Setelah 1-2 malam, angkat rendaman kertas kemudian blender

sampai halus
4.     Setelah halus, beri pewarna tekstil (wantex) pada hasil blenderan

kertas ini. Agar warna lebih tahan lama, Anda juga dapat merebus

hasil blenderan kertas dengan pewarna, sampai matang.
5.      Angkat rebusan kertas, dinginkan. Setelah dingin, campur kertas

dengan lem kayu. Pemberian lem jangan terlalu banyak pastikan

agar cukup untuk mengikat serat-serat kertas.
6.      Kemudian, masukkan adonan dalam ember lebar  kemudian

campur adonan kertas lem dengan air (dengan perbandingan

1:10) atau jika ingin lebih tipis, cukup tambahkan air.
7.      Masukkan saringan ke dalam ember, usahakan saringan masuk

seluruhnya ke ember, agar bubur kertas dapat menempel dengan

rata di saringan.
8.      Angkat saringan dengan hati-hati. Kemudian angkat bubur kertas

dari saringan dan tempelkan hasil saringan bubur kertas itu pada

frame pengering dengan hati-hati (posisikan bubur kertas di

tengah frame)
9.      Tekan bubur kertas dengan hati-hati sampai kering (kadar airnya

berkurang). Penekanan ini dapat dilakukan dengan karet dari

sandal bekas atau gabus empuk.
10.   Setelah airnya berkurang,  lepaskan lembaran bubur kertas dan

jemur atau dikeringkan dengan bantuan kipas (bisa juga setelah

setengah kering lalu di setrika

PENGOLAHAN LIMBAH RUMPUT LAUT MENJADI AGAR-AGAR

Produk agar-agar diperoleh dari ekstraksi satu jenis rumput laut saja dan campuran berbagai macam rumput laut. Hasil agar-agar dari campuran ini bermutu, tidak kalah dengan agar-agar yang dihasilkan dari satu jenis saja. Keberhasilan itu dikarenakan komposisinya telah sesuai.
Pembuatan agar-agar tidak sulit, peralatan dan bahan mudah diperoleh. Oleh karena itu sangat berpeluang bila petani rumput laut juga mengolah agar-agar. Langkah-langkah pembuatan agar-agar diuraikan di bawah ini dan hasil akhirnya berupa tepung, batangan, atau lembaran. Adapun cara pengolahan rumput lau menjadi agar-agar sebagai berikut.A. Pencucian dan PembersihanRumput laut dicuci dengan air tawar sampai bersih. Kotoran yang menempel seperti pasir, karang, lumpur dan rumput laut jenis lain dihilangkan.
B. Perendaman dan PemucatanPerendaman dilakukan agar rumput laut menjadi lunak, sehingga proses ekstraksi nantinya dapat berjalan dengan baik. Caranya rumput laut direndam dalam air murni sebanyak 20 kali berat rumput laut selama 3 hari. Setelah itu pemucatan dilakukan dengan direndam dalam larutan kaporit 0,25 % atau larutan kapur tohor 5 % sambil diaduk, setelah 4 – 6 jam, rumput laut dicuci kembali selama 3 jam untuk menghilangkan bau kaporit. Rumput laut yang telah bersih dan pucat dikeringkan selama 2 hari, sampai tahap ini rumput laut dapat disimpan lebih dulu bila tidak segera diolah.
C. PelembutanUntuk lebih memudahkan ekstrasi, dinding sel perlu dipecah dengan ditambah H2SO4 selama 15 menit. Banyaknya H2SO4 tergantung pada jenis rumput laut, yaitu Gracilaria 5 – 10 %. Gelidium 15 % dan Hypnea 25 %. Bila tidak ada asam sulfat dapat digunakan asam asetat, asam sitrat, buah asam atau daun asam. Oleh karena asam sulfat ini berbahaya, maka diperlukan pencucian dengan cara rumput laut direndam dalam air bersih selama 15 menit kemudian ditiriskan.
D. PemasakanRumput laut dimasak dalam air sebanyak 40 kali berat rumput laut. Setelah mendidih ( 90 – 100 C ), kita tambahkan asam cuka 05 % untuk memperoleh pH 6 – 7. Bila > 7, pH nya diturunkan dengan penambahan asam cuka dan bila < 6, ditambahkan NaOH. Pemeriksaan pH dapat dilakukan dengan memakai kertas pH. Pemanasan ini dilakukan kira-kira 45 menit tetapi dapat juga selama 2 – 4 jam tergantung cara pengadukannya. Proses setelah pemasakan tergantung dari bentuk akhir agar-agar yang diinginkan, yakni berupa batangan, lembaran atau pun tepung.
E. Proses Pengolahan Agar-agar Batangan / Lembaran
1. Pengepresan dan Pencetakan
Hasil dari pemasakan kemudian disaring dengan kain belacu dan dipres. Cairan yang keluar ditampung dalam bejana dan dinetralkan dengan penambahan air soda sehingga pHnya menjadi 7 – 7,5. Bila pH sudah tercapai, cairan kemudian dimasak kembali sambil diaduk. Setelah mendidih, hasilnya dituangkan kedalam cetakan, kira-kira 6 jam agar-agar sudah dingin dan membeku. Ampas hasil pengepresan dapat digunakan lagi dengan cara ditambahkan air sebanyak 75 % dari jumlah air semula, kemudian ampas itu dipanaskan dan disaring. Cairan yang keluar dapat digunakan sebagai campuran dalam proses selanjutnya, sehingga pada akhirnya ada ampas yang tidak bisa dipakai lagi. Ampas ini dapat digunakan sebagai makanan ternak.
2. Pendinginan
Cairan yang telah beku didinginkan dalam ruangan pendingin pada suhu – 20 C selama 4 – 5 hari. Pendinginan ini dilakukan agar pemadatan benar-benar terjadi dengan sempurna.
3. Pengeringan
Agar-agar dikeluarkan dari cetakan. Hasil yang diperoleh adalah agar-agar batangan. Bila didinginkan agar-agar berbentuk lembaran, agar-agar batangan dipotong setebal 0,5 cm. Sebagai alat pemotong dapat digunakan kawat halus dari baja, agar-agar batangan atau lembaran kemudian dikeringkan di bawah sinar matahari.
4. Pengepakan
Agar-agar yang betul-betul kering dimasukkan dalam kantong plastik dengan berat masing-masing 10 gram. Bahan yang dipakai untuk membuat agar-agar kertas berupa rumput laut dari jenis Grasilaria sp. Dalam proses pembuatannya, rumput laut ini dicuci dengan air tawar sampai bersih, kemudian direndam dalam air kapur. Setelah 20 menit, dijemur memakai alas dari kain kasa. Lama penjemuran dapat hanya satu hari, tetapi dapat juga sampai 3 hari, tergantung dari intensitas matahari. Prinsipnya rumput laut benar-benar kering.
F. Proses Pengolahan Agar-agar Tepung
1. Penyaringan dan Penggilingan
Agar-agar yang telah masak disaring dengan fillet press filtrate. Cairan yang keluar ditampung dan didinginkan selama 7 jam. Agar-agar beku dihancurkan dan dipres dengan kain. Hasilnya berupa lembaran-lembaran yang kemudian diangin-anginkan. Lembaran-lembaran kering dipotong kira-kira 3 x 5 mm, kemudian dimasukkan dalam alat penggiling atau grinder. Hasil penggilingan adalah agar-agar tepung.
2. Pengepakan
Agar-agar tepung dimasukkan dalam kertas glasin yang dilapisi lilin atau dapat juga dimasukkan plastik kemudian dibungkus dengan kertas.
G. Standar Mutu
Agar-agar yang diperdagangkan harus memenuhi standar Industri Indonesia.
Selamat mencoba semoga dapat menjadi acuan peluang bisnis Anda.E. Proses Pengolahan Agar-agar Batangan / Lembaran1. Pengepresan dan PencetakanHasil dari pemasakan kemudian disaring dengan kain belacu dan dipres. Cairan yang keluar ditampung dalam bejana dan dinetralkan dengan penambahan air soda sehingga pHnya menjadi 7 – 7,5. Bila pH sudah tercapai, cairan kemudian dimasak kembali sambil diaduk. Setelah mendidih, hasilnya dituangkan kedalam cetakan, kira-kira 6 jam agar-agar sudah dingin dan membeku. Ampas hasil pengepresan dapat digunakan lagi dengan cara ditambahkan air sebanyak 75 % dari jumlah air semula, kemudian ampas itu dipanaskan dan disaring. Cairan yang keluar dapat digunakan sebagai campuran dalam proses selanjutnya, sehingga pada akhirnya ada ampas yang tidak bisa dipakai lagi. Ampas ini dapat digunakan sebagai makanan ternak.2. PendinginanCairan yang telah beku didinginkan dalam ruangan pendingin pada suhu – 20 C selama 4 – 5 hari. Pendinginan ini dilakukan agar pemadatan benar-benar terjadi dengan sempurna.3. PengeringanAgar-agar dikeluarkan dari cetakan. Hasil yang diperoleh adalah agar-agar batangan. Bila didinginkan agar-agar berbentuk lembaran, agar-agar batangan dipotong setebal 0,5 cm. Sebagai alat pemotong dapat digunakan kawat halus dari baja, agar-agar batangan atau lembaran kemudian dikeringkan di bawah sinar matahari.4. PengepakanAgar-agar yang betul-betul kering dimasukkan dalam kantong plastik dengan berat masing-masing 10 gram. Bahan yang dipakai untuk membuat agar-agar kertas berupa rumput laut dari jenis Grasilaria sp. Dalam proses pembuatannya, rumput laut ini dicuci dengan air tawar sampai bersih, kemudian direndam dalam air kapur. Setelah 20 menit, dijemur memakai alas dari kain kasa. Lama penjemuran dapat hanya satu hari, tetapi dapat juga sampai 3 hari, tergantung dari intensitas matahari. Prinsipnya rumput laut benar-benar kering.F. Proses Pengolahan Agar-agar Tepung1. Penyaringan dan PenggilinganAgar-agar yang telah masak disaring dengan fillet press filtrate. Cairan yang keluar ditampung dan didinginkan selama 7 jam. Agar-agar beku dihancurkan dan dipres dengan kain. Hasilnya berupa lembaran-lembaran yang kemudian diangin-anginkan. Lembaran-lembaran kering dipotong kira-kira 3 x 5 mm, kemudian dimasukkan dalam alat penggiling atau grinder. Hasil penggilingan adalah agar-agar tepung.2. PengepakanAgar-agar tepung dimasukkan dalam kertas glasin yang dilapisi lilin atau dapat juga dimasukkan plastik kemudian dibungkus dengan kertas.G. Standar MutuAgar-agar yang diperdagangkan harus memenuhi standar Industri Indonesia.Selamat mencoba semoga dapat menjadi acuan peluang bisnis Anda.

PROSES PRODUKSI VENEER DAN KAYU LAPIS

KTC ( Katingan Timber Celebes) adalah suatu pabrik industry kayu yang bergerak dalam bidang utama yakni Veneer dan kayu Lapis. Motto KTC adalah Mutu dan lingkungan adalah prioritas. Lahirnya motto ini didukung oleh beberapa permasalah  akibat pengolahan kayu. Permasalahn itu antara lain adalah pasar ekspor Indonesia yang rendah sedangkan permintaan plywood semakin tinggi, sementara bahan baku mulai terbatas. Hal ini bisa dilihat dari mengecilnya diameter batang dari tahun ketahun :
a) Tahun 1980-an diameter batang berkisar  ± 10 m3 perbatang
b) Tahun 1990-an diameter batang berkisar  ± 8 - 10 m3 perbatang
c) Tahun 2000-an diameter batang berkisar  ± 5 - 8 m3 perbatang
d) Tahun 2010-an diameter batang berkisar  ± 5 - 8 m3 perbatang
juga lingkungan. Banyak pabrik yang tidak memperhatikan masalah lingkungan dan menghasilkan limbah yang banyak. Limbah dibuang disungai hingga akhirnya mencemari air tanah dan menimbulkan dampak berbahaya bagi seluruh makhluk hidup.
 Banyaknya masalah diatas, membuat Industri kayu harus semakin kreatif yaitu meningkatkan produksi berkualitas tetapi tetap menjaga keseimbangan lingkungan. Solusi KTC antara lain adalah dengan membuat pabrik sekunder untuk mengelola limbah. Limbah indu
 Diameter batang yang mengecil dipengaruh oleh salahnya pengelolaan berbagai pihak yang berpengaruh terhadap industry pengelolaan kayu. Industri pengeloaan kayu mengambil kayu sebesar-besarnya tanpa memperhatikan ketersediaan bahan baku dimasa depan dan
 stry kayu lapis berkisar 50 % dari total bahan baku. Limbah tersebut dimanfaatkan kembali sehingga terjadi zero wast. KTC juga menerapkan full capacity industry dengan memaksimalkan semua bahan baku yang ada. Dengan demikian produktivitas KTC dalam bidang industry kayu tetap terjaga begitu juga dengan mutu dan kepedulian pada lingkungan.
PROSES PRODUKSI
Pengolahan kayu lapis serta veneer melalui beberapa proses antara lain sebagai berikut : 
A. Log pond
rupakan tempat penampungan kayu sekitar ± 1 bulan. Kayu yang biasa digunakan adalah kayu meranti. Setelah itu, dengan bantuan hoist, log tersebut diangkat ke roll kemudian diukur sesuai dengan permintaan dari pabrik . Hoist mampu mengangkat log dengan berat maksimal 15 ton.  Log sinker dimobilisasikan melalui jalur darat dengan bantuan wheel loader
B. Log Cutt
 Log pond m
eing Section
 Setelah sampai di pabrik, log tersebut ditaruh di roll untuk kemudian dipotong sesuai dengan permintaan dari pabrik dan cacat kayunya. Log yang sudah dibagi menjadi potongan dengan ukuran tertentu disebut block. Panjangnya block disesuaikan dengan permintaan dari bagian produksi dan menjadi rencana (planning) dari bagian log cutting per harinya
erjadi pengupasan 
C. Rotary Section 
Sesi ini terbagi beberapa proses sebagai berikut :
1. Barker/ Log Cleaner  yaitu fase pembersihan log dari pasir dan kerang.
2. Rotasi Round Up yaitu pembersihan kulit. Setelah block bersih, block diangkat oleh hoist ke relling lalu blok dicocokan posisinya dengan choke agar spindle berada tepat di bagian tengah bontos block sehingga saat 
takan seimbang. Lalu blok masuk ke dalam spindle untuk dikupas.
3. Rotasi A dan B untuk membedakan ketebalan. Untuk rotasi A berkisar antara 0,6 – 1,30 cm dan untuk rotasi B berkisar antara 0,6- 3 cm dan untuk rotasi B berkisar antara 0,6 – 3 cm
4. Pengupasan core. Sisa dari potongan akan masuk ke rider sebagai bahan bakar boiler.
untuk mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi, ada jet box, m a
5. Proses pemotongan atau perapian core dengan menggunakan arisun.
6. Proses Drying  yang terbagi atas 3 tahapan yaitu :
ritas  face/back veneer, kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 14%, suhu yang dipakai 160 0C, ketebalan veneer maksimal 2,25 mm, tidak dapat digunakan
a) Continues  Drying berfungsi untuk mengeringkan May
o
 yoritas rellingnya menjadi satu dengan rotary  dan memiliki dua ruang dan letak fan pada setiap ruang berbeda
u yang dipakai 170 0C, ketebalan veneer maksimal 2,25 mm, Dapat digunakan untuk mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi seperti meranti sinker, agathis, dan benuang Heater ada di bawah dan tidak ada jet box ,tidak  mempunyai  relling  dan Memiliki satu ruang dan letak fan pada ruangan tersebut sama.
c) Combination Drying yaitu paduan dari continues drying dan roll dryng dengan tujuan agar fini tak bergelomba
b) Roll Drying  berfungsi untuk mengeringkan core veneer ,kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 12%, su
hng.
D. F/B (Face/ Back Section)
 Sesi ini bertujuan untuk mengatur face/back veneer yang terdiri atas beberapa bagian yaitu : setting, compusser, dan repair. Pengaturan pelling tape untuk face harus di bawah sedangkan relling tape untuk back harus di atas. Face tidak boleh ada sambungan dan boleh sobek maksimal 10 cm sedangkan back boleh sambungan. 
E. Composer Section
impor ke Amerika adalah 4’x8’. Lem yang digunakan pada joint manual dan repair adalah gum tape, lem ini harus diberi air terlebih dahulu agar merekat pada veneer. Maksimal gum tapenya harus 5 lubang dan ketebalannya 0,06.
 Veneer yang ada mata kayu atau rusak disobek sedikit pada bagian pinggirnya sehingga terdeteksi oleh mesin sensor dan kemudian dipotong oleh pisau compusser. Limbah compusser yang ukurannya masih besar bisa digunakan lagi sebagai tambalan pada joint manual. Menambal back dan core harus melengkung agar tidak mudah lepas dan menyangkut di mesin-mesin assembly.
F. Glue Sp
 Sesi ini bertujuan untuk menyambung core sampai pada standar ukuran plywood yang diinginkan. Tahap ini core lapisan tengah disambung dengan lapisan lain (face & back) dan core pecah akibat dari potongan mesin serata kayu mati dapat diperbaiki. Ketebalannya adalah 1,30 dan 1,50 mm. Ukuran face/back untuk diimpor ke Jepang  adalah 3’x6’ sedangkan ukuran face/back untuk d
ireader Section
 Sesi ini merupakan tempat peleburan lem pada core tergantung pada ketebalan
1. Glue mixer merupakan bagian yang berfungsi untuk membuat lem sesuai dengan jenis produk yang akan dibuat. Salah satu lemnya adalah urea melamin.
2. Glue spreader, pada bagian ini yang masuk hanya core dan face back hanya tinggal menunggu.
3. Cold press (Kempa dingin) yaitu tekanan tergantung pada berapa panjang dan lebar veneer . Lama coldpress adalah sekitar ±20-30 menit. Jika ikatan kurang kuat maka bisa dipress ulang (untuk meratakan lem).
ng Section
 Finishing section terdiri atas beberapa tahapan sebagai berikut :
1. Double saw
mpunyai tiga unit mesin yang bertujuan untuk meratakan tepi produk sehingga didapatkan ukuran panjang dan lebar sesuai permintaan pembeli. Sistem kerja ketiga mesin sama yaitu terdapat dua motor. Motor pertama berfungsi untuk memotong dimensi panjang kayu lapis. Setelah selesai, kayu lapis tersebut dialirkan ke motor ke dua melalui conveyor belt untuk selanjutnya dipotong dimensi lebarnya.

. Unit Pati
. Unit Pati
2
 Double saw m
e
ada tahap ini dil
 
P
4. Hot press. Komponen dari hot press adalah loader berguna sebagai tempat masuknya/input veneer dibantu clipper untuk menjepit plywood dan panser untuk mendorong plywood-plywood tersebut ke plat, plat berguna untuk mengepres/menekan plywood (1 hot press terdapat 50 plat yang setiap platnya bisa dimasuki 1 buah plywood), unloader serta clipper untuk menarik plywood keluar. Tujuan dari Hotpress adalah untuk meratakan lem. Suhu diatur sesuai dengan tipenya. Tipe 1 suhunya adalah 117 oc±5 sedangkan tipe 2 suhunya adalah 115 oc±5.
G. Finish
iakukan pendempulan untuk menutup lubang gerek dan cacat lain. Selanjutnya kayu lapis yang telah dipotong keempat sisinya mengalami proses pendempulan. Bahan yang digunakan terdapat dua macam berdasarkan warna yaitu merah dan kuning. Untuk permukaan kayu lapis berwarna merah-kecoklatan menggunakan dempul merah. Sedangkan jika berwarna cerah/putih-kekuningan menggunakan dempul kuning. Pendempulan terhadap setiap satu lembar kayu lapis dilakukan oleh dua orang karyawati.
3. Sander
bagian terakhir dari section finishing yaitu pengamplasan (sanding) oleh mesin amplas (sander) yang betujuan untuk menghgaluskan permukaan plywood dengan memakai tapper. Berikut adalah bagian dari tahapan sander :
a) Meratakan dengan grid 150
b) Menghaluskan dengan grid 180
c) Melicinkan dengan grid 240
H. Grading Section
 Sesi ini bertujuan untuk penyeleksian plywood sesuai grade (standar ) yang telah ditentukan. Standarnya terbagi atas G1, G2, Beauty, Local, dan Reject (Tak bisa digunakan).
I. Packing Section
 Semua yang sudah ditentukan gradenya dipacking dan dimasukkan dalam gudang. Plywwod dimasukkan kedalam kotak. Satu kotak biasanya terdiri atas 500 pieces dengan volume 2 m3. Setelah dimasukkan didalam kotak, kotak itu diberikan label untuk mengetahui asal plywoodnya nanti. 
J. Warehouse Section
 Plywood yang telah melewati proses panjang dan telah dikemas dimasukkan kedalam gudang. Pengiriman plywood tergantung pada shiftmen.

METODE PENGOLAHAN LIMBAH PADAT RUMAH SAKIT

1       Objek Pengolahan

Objek dari pengolahan limbah medis disuatu rumah sakit dengan metode insenerasi adalah produk – produk farmasi kadarluarsa serta kemasan produk farmasi yang berasal dari salah satu jenis limbah rumah sakit.

2.      Pengertian Limbah Farmasi pada Rumah Sakit

Limbah farmasi merupakan salah satu jenis sampah medis atau merupakan sampah berbahaya yang pengelolaannya harus diperhatikan.

Beberapa contoh sampah farmasi adalah obat – obatan, vaksin, serum, yang tidak digunakan lagi, botol obat yang beresidu, dan lain lain.

Limbah farmasi dapat berupa senyawa kimia toksik maupun non toksik, baik dalam bentuk padat, cair, maupun uap.

3.      Penanganan Limbah Medis pada Rumah Sakit

Ada beberapa cara yang dilakukan dalam penanganan limbah medis diantaranya adalah :

(a).    Chemical decontamination

(b)     Steam autoclaving

(c)     Inceneration

(d)     Landfill 

4.      Teknik Pengolahan limbah farmasi

Pengolahan Limbah Farmasi Berjumlah Kecil :

(a).    Pembuangan Landfill

(b).    Encapsulation

(c).    Pemendaman yang aman di wilayah rumah sakit

(d).    Pembuangan ke saluran pembuangan atau selokan

(e).    Insenerasi

5       Pengolahan Limbah Farmasi Berjumlah Besar

(a).    Encapsulation

(b).    Insenerasi